PERENCANAAN TATA LETAK PABRIK (PTLP)
Dalam PTLP ini pada dasarnya akan meupakan proses pengurutan dari suatu perencanaan tata letak yang sistematis. Urutan proses tersebut dapat dikemukakan sebagai berikut :
1. Pemilihan Lokasi
2. Opeation Process Chart (OPC)
3. Routing Sheet
4. Multi Product Process Chart (MPPC)
5. Menentukan Gudang
6. Ongkos Material Handling (OMH)
7. From To Chart (FTC)
8. Outflow, Inflow
9. Tabel Skala Prioritas (TSP)
- Activity Relationship Diagram (ARD)
- Activity Relationship Chart (ARC)
- Area Alocation Diagram (AAD)
- Template
n PEMILIHAN LOKASI
Pemilihan lokasi pada dasarnya adalah menentukan suatu tempat atau lokasi yang tepat untuk suatu perisahaan atau perkantoran atau lokasi untuk tujuan tertentu, dengan memperhitungkan kelebihan dan kekurangan lokasi tersebut. Dalam pemilihan lokasi kita akan membandingkan suatu lokasi dengan lokasi lainnya, berdasarkan nilai break even point lokasi tersebut.
Contoh :
Sebuah perusahaan akan mendirikan pabrik baru dengan calon lokasi didirikan di Bandung, Cirebon, dan Bogor dengan data sebagai berikut :
| Bandung | Cirebon | Bogor | |
| Pajak / th | 1.000.000 | 500.000 | 1.200.000 |
| Listrik / th | 2.000.000 | 1.500.000 | 2.100.000 |
| Ongkos buruh / unit | 1.000 | 1.200 | 850 |
| Ongkos operasi / unit | 3.000 | 3.500 | 2.000 |
Kapasitas produksi = 1000 unit / th
Penyelesaian :
Penjualan = Fixed Cost + Variable Cost + Profit
BEP tercapai pada profit = 0
Maka BEP = Fixed Cost + Variable Cost
|
FC |
| Bandung | Cirebon | Bogor |
| Listrik/th | 1.000.000 | 500.000 | 1.200.000 | |
| Pajak/th | 2.000.000 | 1.500.000 | 2.100.000 | |
| J u m l a h | 3.000.000 | 2.000.000 | 3.300.000 | |
|
| ||||
|
VC | Ongkos buruh/unit | 1.000 | 1.200 | 850 |
| Ongkos operasi/unit | 3.000 | 3.500 | 2.000 | |
| J u m l a h | 4.000 | 4.700 | 2.850 | |
Jika dianggap sebagai persamaan linear, maka :
BEP = FC + VC (X) X = produksi
Bandung = 3.000.000 + 4.000 (1000) = 7.000.000
Cirebon = 2.000.000 + 4.700 (1000) = 6.700.000
Bogor = 3.300.000 + 2.850 (1000) = 6.150.000 *
Maka kita pilih lokasi Bogor
n OPERATION PROCESS CHART (OPC)
OPC adalah suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang dialami oleh bahan baku yag meliputi urutan proses operasi dan pemeriksaan. Pembuatan OPC ini merupakan tahap pertama dalam urutan untuk merencanakan tata letak pabrik.
Pada OPC ini berisi informasi mengenai :
1. Deskripsi proses bagi setiap kegiatan/aktivitas
2. Waktu penyelesaian masing-masing kegiatan
3. Peralatan/mesin yang digunakan
4. Persentase scrap dari aktivitas
n ROUTING SHEET
Langkah selanjutnya dalam merencanakan tata letak pabrik adalah pembuatan routing sheet.
Routing sheet ini digunakan untuk :
1. Menghitung jumlah mesin yang diperlukan
2. Menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha memperoleh sejumlah produk jadi yang diinginkan.
Contoh Tabel Routing Sheet :
| No. Op. | Des krip si | Msn (alat) | Produk Msn / jam | % Scrap | Ba han Di minta | Bahan Diper siapkan | Effi siensi Msn | Kebu tuhan mesin | |
| Teori | Aktual | ||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Untuk pengisian Routing Sheet :
Kolom 1 – 5 : Diisi dari OPC
Komlom 6 : Produk akhir per jam
Kolom 7 :
Kolom 8 :
Kolom 9 :
n MULTI PRODUCT PROCESS CHART (MPPC)
Setelah kita memahami OPC dan Routing Sheet maka langkah selanjutnya adalah pengisian tabel MPPC dimana dalam pengisiannya terlebih dahulu mengetahui OPC dan Routing Sheet .
Contoh Tabel MPPC :
DeskripsiPeralatan | Nomor Komponen | Jumlah mesin | ||||
| 100 | 200 | 300 | 400 | Teoritis | Aktual | |
| Receiving Meja Pabrikasi ………………………………………………… |
|
|
|
|
|
|
n GUDANG
Dalam hal ini gudang terbagi atas 2 bagian, yaitu gudang untuk receiving dan shipping, dimana pada masing-masing gudang tersebut dihitung tempat yang paling memungkinkan dengan perhitungan pada bahan atau material yang akan ditempatkan, ditambag dengan allowance yang diperlukan. Dilihat dari cara penyimpanannya terdiri atas dua bagian, yaitu rak dan tumpukan.
n Tumpukan
Contoh :
Ukuran material 40 cm x 100 cm x 20 cm (P x L x T)
Material yang dibutuhkan 100 buah
Maksimum tumpukan 5 buah
Allowance 200%
Penyelesaian :
40 x 100 x 20 = 80.000 cm2
80.000 / 20 = 4.000 cm2
4.00 x 100 = 400.000 cm2
400.000 / 5 (maks. Tumpukan) = 80.000 cm2
80.000 cm2 + (80.000 x 200%) = 240.000 cm2
Luas gudang = 1.200.000 cm2
n Rak
Jika untuk ukuran material diatas dibatasi dengan ukuran rak; Ukuran rak 80 x 200 x 100 cm
Maka :
80 x 200 x 100 = 1.600.000 cm2
1.600.000 / 80.000 = 20 unit material
maka untuk 100 unit = 100 / 20 = 5 buah rak
Luas gudang = 5 (80 x 200) = 80.000 cm2
= 80.000 + (80,000 x 200%) = 240.000 cm2
n ONGKOS MATERIAL HANDLING (OMH)
Aktivitas pemindahan bahan (material handling) merupakan salah satu yang cukup penting untuk diperhatikan dan diperhitungkan. Aktivitas pemindahan bahan tersebut dapat ditentukan dengan terlebih dahulu memperhatikan aliran bahan yang terjadi dalam operasi. Kemudian harus diperhatikan tipe layout yang akan digunakan :
Ada beberapa tipe layout :
- Layout by Process; Tipe layout yang diasa digunakan dengan mengelompokkan tiap jenis mesin dalam satu kelompok untuk melaksanakan jenis pekerjaan yang sejenis.
| |||||
| |||||
- Layout by Product; Lauout yang merupakan suatu garis operasi yang artinya mesin disusun berdasarkan urutan proses operasi yang diperlukan.
|
|
| ||||||
| ||||||||
- Group Layout; Merupakan penggabungan layout proses dengan layout produk dengan cara penyelesaian suatu operasi pada suatu departemen kemudian dilanjutkan dengan proses berikutnya.
- Fixed Layout; Digunakan untuk produksi barang-barang besar, misalnya kapal laut, sehingga memungkinkan mesin atau peralatan yang mendatangi objek produk.
Kembali pada OMH maka proses material handling ini merupakan perhitungan ongkos yang diperlukan untuk suatu pergerakan material dari suatu departemen ke departemen lain.
n FROM TO CHART (FTC)
From to chart merupakan penggambaran tentang berapa total ongkos material handling, OMH, dari suatu bagian aktivitas menuju aktivitas yang lainnya dalam suatu pabrik. FTC diisi berdasarkan data dari OMH.
KEDARI | A | B | C | D | JUMLAH |
| A | Xxxxxxxx | 10 | 20 | 30 | 60 |
| B | - | Xxxxxxxx | - | 40 | 40 |
| C | - | 20 | Xxxxxxxx | 10 | 10 |
| D | 20 | - | - | Xxxxxxxx | 20 |
| JUMLAH | 20 | 30 | 20 | 80 | 150 |
n OUTFLOW
Ialah untuk melihat koefisien ongkos yang keluar dari suatu mesin
| KE DARI | A | B | C | D |
A | XXXXXX | 0.25 | 0.6 | 1.5 |
| B | - | XXXXXXX | - | 2 |
| C | - | 0.5 | XXXXXXX | 0.5 |
| D | 0.3 | - | - | XXXXXXX |
Ongkos A – B = = 0,25
A – D = = 1,5
n INFLOW
Ialah untuk melihat koefisien ongkos yang masuk dari ke mesin
| KE DARI | A | B | C | D |
A | XXXXXX | 0.33 | 1.0 | 0.37 |
| B | - | XXXXXXX | - | 0.5 |
| C | - | 0.66 | XXXXXXX | 0.12 |
| D | 1.0 | - | - | XXXXXXX |
Ongkos A – B = = 0,333
A – D = = 1,0
n TABEL SKALA PRIORITAS (TSP)
TSP adalah menentukan urutan prioritas berdasarkan data yang diperoleh dari OutFlow atau InFlow (pilih salah satu).
Untuk persoalan diatas :
Berdasarkan out flow
| Prioritas | I | II | III | IV | V |
| A B C D | D D B A | C
D | B |
|
|
n ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM (ARD)
ARD adalah menerapkan hasil dari TSP ke dalam suatu diagram untuk menyusun tingkat kedekatan berdasarkan prioritas yang telah dibuat.
|
|
Dari persoalan diatas :
n ACTIVITY RELATIONSHIP CHART (ARC)
Dalam industri pada umumnya terdapat sejumlah kegiatan atau aktivitas yang menunjang jalannya suatu industri. Setiap kegiatan atau aktivitas tersebut saling berhubungan (berinteraksi) antara satu dengan lainnya, dan yang paling penting diketahui bahwa setiap kegiatan tersebut membutuhkan tempat untuk melaksanakannya. Aktifitas atau kegiatan tersebut diatas dapat berupa aktivitas produksi, administrasi, assembling, inventory, dll.
Sebagaimana diketahui diatas bahwa setiap kegiatan atau aktifitas tersebut saling berhubungan antara satu dengan lainnya ditinjau dari beberapa kriteria, maka dalam perencanaan tata letak pabrik harus dilakukan penganalisaan yang optimal.
Teknik yang digunakan sebagai alat untuk menganalisa hubungan antar aktifitas yang ada adalah Activity Relationship Chart.
Teknik ARC
Teknik penganalisaan menggunakan ARC dikemukakan oleh Richard Muthe, adalah sebagai berikut :
- Hubungan antar aktifitas ditunjukkan dengan tingkat kepentingan hubungan antar aktifitas tersebut yang dikonversikan dalam bentuk huruf, sebagai berikut :
| No. | TINGKAT KEPENTINGAN | KODE | WARNA |
| 1 | MUTLAK PENTING | A | MERAH |
| 2 | PENTING TERTENTU | E | KUNING |
| 3 | PENTING | I | HIJAU |
| 4 | BIASA | O | BIRU |
| 5 | TIDAK PENTING | U | PUTIH |
| 6 | TIDAK DIINGINKAN | X | COKLAT |
- Alasan untuk menyatakan tingkat kepentingan tersebut adalah sebagai berikut :
a. Menggunakan catatan yang sama
b. Menggunakan personil yang sama
- Menggunakan ruang yang sama
d. Tingkat hubungan personil
e. Tingkat hubungan kertas kerja
- Urutan aliran kertas
g. Melakukan aliran kerja yang sama
h. Menggunakan peralatan dan fasilitas yang sama
- Ribut, kotor, getaran, debu, dan lain-lain
- Lain-lain yang mungkin perlu
Untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya maka hubungan antar aktivitas tersebut dibuat kedalam kertas kerja (work sheet) yang dibuat sebagai berikut :
| WORK SHEET FOR ACTIVITY RELATIONSHIP CHART | |||||||
| NO. | ACTIVITY | DEGREE OF CLOSENESS | |||||
| A | E | I | O | U | X | ||
| 1 | Rec.& Shipp. | 2 | - | 5 | 3, 4, 8 | 6, 7 | - |
| 2 | Stock Room | 1, 5 | - | - | 3, 4, 8 | 6, 7 | - |
| 3 | Tool Rom | 4, 5 | - | - | 1, 2 | 6, 7, 8 | - |
| 4 | Maintenance | 3, 5 | - | - | 1, 2, 8 | 6, 7 | - |
| 5 | Production | 2, 3, 4 | 6, 7, 8 | 1 | - | - | 4 |
| 6 | Locker Room | - | 5 | 7 | 8 | 1, 2, 3 | - |
| 7 | Food Service | - | 5 | 6 | 1,2,3 | 3, 8 | 6 |
| 8 | Office | - | 5 | - | - |
|
|
n AREA ALOCATION DIAGRAM (AAD)
Area Alocation Diagram merupakan lanjutan dari ARC. Dimana dalam ARC telah diketahui kesimpulan tingkat kepentingan antar aktivitas dengan demikian berarti bahwa ada sebagian aktivitas harus dekat dengan aktivitas yang lainnya dan ada juga sebaliknya. Atau dapat dikatakan bahwa hubungan antar aktivitas mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak aktivitas tersebut. Kedekatan tata letak aktivitas tersebut ditentukan dalam bentuk Area Alocation Diagram. Adapun dasar pertimbangan dalam prosedur pengaloaksian area ini adalah sebagai berikut :
- Ø Aliran produksi, material, peralatan
- Ø ARC, informasi aliran, aliran personil, hubungan fisikal
- Ø Tempat yang dibutuhkan
- Ø ARD
AAD ini merupakan lanjutan penganalisaan tata letak setelah ARC, maka sesuai dengan persoalan ARC diatas maka dapat dibuat AAD-nya.
AAD merupakan Template secara global informasi yang dapat dilihat hanya pemanfaatan area saja, sedangkan gambar visualisasi secara lengkap dapat dilihat pada template yang merupakan hasil akhir dari penganalisaan dan perencanaan tata letak pabrik.
Gambar contoh AAD :
n TEMPLATE
Template merupakan suatu gambaran yang telah jelas dari tata letak pabrik yang akan dibuat dan merupakan gambaran detail dari AAD yang telah dibuat.
Informasi yang dapat dilihat pada Template :
a. Tata letak kantor dan peralatannya
b. Tata letak pelayanan yang ada di pabrik, misalnya jalan, kantin, sarana olah raga, dan lain-lain.
- Tata letak bagian produksi, misalnya receiving, pabrikasi, assembling, shipping.
d. Aliran setiap material, mulai dari receiving sampai dengan shipping
